工序能力分析是品質管理工作中重要的一項內(nèi)容，是用來評估過程（或工序）制造合格產(chǎn)品能力的一種手段，CPK、PPK、CP等參數(shù)是評估過程（或工序）的重要參考指標，是興客戶溝通及內(nèi)部進行品質改善的重要項目之一。  

創(chuàng)建工序能力分析圖
對于工序能力分析圖的建立，可以直接通過太友的 SPC系統(tǒng) 自動生成，其創(chuàng)建參數(shù)設置如下：
 

上下規(guī)格：直接輸入目標值、規(guī)格上限、規(guī)格下限的方式，目標值可不輸入，規(guī)格上限或規(guī)格下限必須輸入其中一項；

上下公差：上下公差方式必須輸入目標值，上公差及下公差必須輸入其中一項，單邊公差時，輸入其中一項即可，另外一項為空；

子組選項：根據(jù)資料具體排列的方式確定選擇其中的一種方式，當一項數(shù)據(jù)跨多個列時，則選擇“每一行為一子組”或是“每一列為一子組”的方式；

作圖方式：系統(tǒng)提供三種圖形的表現(xiàn)方式，使用者可根據(jù)具體的需要進行選擇，圖形對比方式為需要對多圖進行對比的時候經(jīng)常采用的方式；

估算標準差方式：此處提供了三種計算標準差的方式，選擇不同的計算方式，計算出的CPK一般情況下都有一些差異，主要是由于計算的公式不一樣所導致的，當前用戶用的比較多的是第一項，也是傳統(tǒng)的計算方式，當前公認比較標準的方式為第三種方式，當使用者發(fā)現(xiàn)對同一組數(shù)據(jù)，計算的結果有差異時，大部分情總下是由于選擇估算標準差的方式不一致導致的。

案例數(shù)據(jù)
一家精密機械制造商希望評估一零件的直徑是否符合規(guī)格，直徑必須為40±10才符合工程規(guī)格，分析員評估過程的能力以確保其滿足客戶的要求，即PPK為1.33，分析員每小時從生產(chǎn)線中取5個連續(xù)的產(chǎn)品作為一個子組，并記錄直徑，下面是通過太友的SPC系統(tǒng)自動輸出的工序能力分析圖：
 

結果解釋：
•從統(tǒng)計值中我們可以看出樣本數(shù)量、平均值、最大值、最小值；
•可以看到過程平均值（41.33）略大于目標（40），并且分布的兩個尾部都落在規(guī)格限之外，這意味著，有時會發(fā)現(xiàn)某些零件的直徑小于30厘米的規(guī)格下限或大于50厘米的規(guī)格上限。

•PPK指數(shù)表明過程生產(chǎn)的單位是否在公差限內(nèi)，此處，PPK指數(shù)為0.76，表明制造商必須通過減少變異并使過程以目標為中心來改進過程，雖然，與過程不以目標為中心相比，過程中的較大變異對此生產(chǎn)線而言是嚴重得多的問題，過程偏離中心的偏率程度可以用CA值來評估，此處為0.13（13%）在許可范圍之內(nèi)，一般不超過0.15（15%）。

•同樣，PPM合計（預期PPM值長期）是其受關注的特征在公差限之外的百萬分數(shù)據(jù)部件數(shù)（11498.77），這意味著每一百萬個零部件中大約有114989個不符合規(guī)格。
•制造商未滿足客戶的要求，應通過降低過程變異來改進其過程。